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Bayer Diagnostics
Bayer Diagnostics conçoit, produit et met en marché des
systèmes de diagnostic pour ses principaux segments de marché
: Self-Testing (glucomètres et bandelettes de test d’auto-diagnostic),
Near Patient Testing (produits Point-of-Care et Critical Care), Laboratory
Testing (essais de laboratoire) et Nucleic Acid Diagnostics (acides nucléiques).
L’unité de production de Walpole, au Massachusetts, fabrique
des dosages radio-immunologiques et d’autres produits chimiques pour
le segment Laboratory Testing de Bayer Diagnostics.
Le défi
L’objectif de Bayer Diagnostics était d’améliorer
les processus d’essai de produit et de développer un logiciel
sur mesure qui automatiserait le processus de gestion des données
d’essais pour l’unité de production de Walpole. En avril
1999, Bayer a engagé CGI pour qu’elle l’aide à
concevoir, à développer et à mettre en œuvre
le nouveau système.
Le processus de gestion des données d’essai de produit fournit
des fonctionnalités dans plusieurs domaines importants, par exemple :
Il sert à vérifier le contrôle de la qualité
avant que le produit ne soit expédié aux clients.
Il fournit des données pour l’attribution des courbes maîtresses
et des valeurs d’étalonnage pour les fiches de produit qui
sont envoyées aux clients avec les réactifs. Les réactifs
et les données connexes sont des éléments du produit
tout aussi importants.
Il fournit des données qui sont utilisées dans toute l’entreprise
pour le suivi des performances des produits.
Les principaux objectifs du projet étaient de réduire le
personnel lié à la gestion des données d’essai,
les dépenses globales et les délais de production, ainsi
que d’améliorer la diffusion et l’utilisation des données
d’essai dans toute l’entreprise.
Ce projet était indispensable parce que le processus de gestion
des données d’essai était inefficace et qu’il
était soutenu par un système VAX COMPAQ (anciennement Digital
Equipment Corporation) désuet. Le système VAX a été
conçu et mis en œuvre en 1982 pour soutenir la production
de la gamme de produits de dosage radio-immunologique (RIA) manuel. À
mesure que progressait la technologie pour les produits Magic Lite, ACS:180
et Centaur, le système VAX a été modifié afin
de tenir compte des nouveaux besoins de réduction des données
relatives à ces produits. Après 17 ans de service, le système
VAX est devenu le principal obstacle à la réduction des
données et au processus d’analyse exécuté par
le service de contrôle de la qualité et beaucoup d’autres
services. L’analyse des données, qui était nécessaire
pour répondre aux exigences actuelles, était devenue une
série de solutions de dépannage de VAX (permettant de manipuler
les données dans le format approprié) et d’entrées
manuelles répétées de données dans des feuilles
de calcul Microsoft Excel. Les données d’essai contenues dans
la base de données VAX n’étaient accessibles à
aucun autre service que le contrôle de la qualité et, même
dans ce service, les données ne pouvaient être obtenues que
par des méthodes très lourdes. À cause de l’inefficacité
résultant de l’obligation d’utiliser le système
VAX, des analystes de données, techniciens et superviseurs diplômés
et chevronnés passaient trop de temps à effectuer des saisies
de données et à recommencer le traitement des données
et pas assez de temps à utiliser les données pour remettre
en question le processus de production et mettre l’accent sur la
qualité du produit.
En outre, au cours des dernières années, le vieillissement
des ordinateurs et des logiciels dans l’environnement VAX/LAN a créé
des incompatibilités qui ont augmenté le temps d’indisponibilité
du système VAX et des applications connexes. Le vieillissement
de la technologie utilisée a aussi augmenté le risque relié
aux ressources disponibles afin de prendre en charge et de mettre à
jour le système.
La stratégie
L’équipe de CGI a commencé à recueillir de l’information
pour la conception des fonctionnalités du système de gestion
des données d’essai (TDMS). Entre autres attributs exigés,
le système devait effectuer 32 calculs de réduction et d’analyse
des données en 30 secondes (la solution proposée effectue
cette opération en moins de 5 secondes). Une fois la conception
finalisée et l’avant-projet mis au point, l’équipe
a entrepris de construire le système TDMS. En 18 mois, une équipe
conjointe Bayer-CGI composée de 20 personnes a créé
le système à partir de zéro – un cycle complet
de développement d’un système informatique.
CGI a développé le système TDMS avec la participation
active de superviseurs et de directeurs du contrôle de la qualité
qui connaissent parfaitement les protocoles d’essai et ont une expérience
directe du flux de travaux des techniciens. Grâce à cette
participation, on s’est assuré que le nouveau système
offre aussi bien les fonctions actuelles requises que les nouvelles fonctionnalités
répondant aux nouvelles exigences d’affaires.
Les programmeurs de CGI ont rédigé le code TDMS dans un
environnement de développement avant de le transférer à
un environnement de test pour validation par les utilisateurs. Les scripts
de tests logiciels étaient basés sur des scénarios
d’utilisation du système et les défauts du système
ont été corrigés à mesure qu’ils étaient
identifiés. Cette approche de tests itératifs et de conception
a permis au système TDMS de s’imposer comme un système
d’une grande complexité, qui évoluera au gré
des règles d’affaires de Bayer Diagnostics.
La technologie
Le système TDMS a une architecture multiniveaux et fondée
sur le Web. Il comporte de nombreux points d’interface s’appuyant
sur un ensemble de serveurs, navigateurs et bases de données Internet,
qui permettent tous une expansion illimitée des capacités
de stockage et de traitement des données du système.
Le système utilise et intègre chacune des technologies
suivantes :
Base de données Oracle
Microsoft Information Server/Transaction Server
Visual C++, Visual Fortran, Java Script, Active Server Pages, Visual Studio
Actuate Reporting Server
Les résultats
La migration de l’ancien système au système TDMS, une
infrastructure informatique plus évolutive, a très bien
réussi et le système est actuellement en production. CGI
a réussi à établir avec Bayer Diagnostics une solide
relation qui lui a permis de décrocher d’autres contrats.
En offrant un mentorat à l’équipe Bayer, ainsi que
la maintenance des applications à long terme, CGI a fait en sorte
que ses gains de productivité se maintiennent et augmentent même
avec le temps.
Jim Hughes, vice-président de Diagnostics Manufacturing pour Bayer :
« Nous avons pu accroître notre productivité pour
les essais de 25 % tout en réduisant nos coûts de 30 %
grâce à la mise en œuvre personnalisée du système
TDMS que CGI a effectuée pour nous. »
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