Maintenance ferroviaire : quelle place pour les industriels ?

Face au défi de la transformation, les fabricants de matériel roulant peuvent trouver des leviers de croissance dans un marché de la maintenance qui aujourd’hui leur échappe en partie. La clé : de nouveaux modèles économiques, avec une digitalisation généralisée.

Une exploitation qui doit être maximisée dans la durée, la disponibilité qui doit être améliorée auprès des opérateurs, etc. : la maintenance du matériel roulant constitue un vrai sujet de rupture dans le ferroviaire. Le marché est considérable. En Europe, on estime que la maintenance du matériel roulant ferroviaire pèse près de 16 milliards d’euros par an, dont 2,4 pour la France ⁽¹⁾. Or il échappe pour une bonne part aux industriels, qui n’en captent que 15 à 20%⁽¹⁾.

Plusieurs acteurs coexistent en effet : industriels et sociétés de leasing qui fournissent le matériel roulant et possèdent la connaissance de l’asset ; opérateurs qui exploitent et collectent ainsi des données d’exploitation grâce à des capteurs intelligents placés sur les trains, mais aussi startups, PME et grands groupes internationaux spécialisés dans le transport.

Comment, dans ce paysage fourni, gagner des parts de marché ? L’enjeu est central pour les industriels, qui doivent trouver de nouveaux leviers de croissance afin de financer les investissements colossaux de la modernisation du matériel roulant (électrification, hydrogène, automatisation, connectivité).

Ces industriels peuvent se différencier sur la maintenance, qui n’est pas leur pré carré pour l’instant. Comment ? En changeant de business model, en faisant évoluer leur offre de service et en tirant profit de la digitalisation, des évolutions technologiques et de la diversité de l’écosystème de la maintenance pour continuer à apporter toujours plus de valeur ajoutée à leurs clients.

Les nouveaux business models de la maintenance

Traditionnellement, deux modèles existent. L’opérateur de transport peut posséder son atelier de maintenance et réaliser lui-même, ou par l’intermédiaire d’une de ses filiales, ses opérations de maintenance, avec toujours la possibilité de faire appel au constructeur de manière ponctuelle pour certaines activités ou pour la fourniture de pièces de rechange. Il peut aussi avoir un contrat de maintenance avec le constructeur à l’achat du matériel roulant, la maintenance étant alors entièrement à la charge du constructeur, dans ses ateliers ou avec des équipes mobiles.

De nouveaux modèles émergent, comme des coopérations entre acteurs privés et publics (ils vont sans doute s’accélérer en France avec l’ouverture à la concurrence). Ou la création de co-entreprises. Exemple : les trois acteurs autrichiens ÖBB TS, LTE et ELL exploiteront dans la région de Vienne un atelier de maintenance pour les locomotives Siemens.

Ces nouveaux modèles répondent à des besoins locaux, impliquant de répondre aux contraintes de la dispersion géographique. Mais aussi de s’engager sur un niveau de performance des services en adéquation avec le plan de transport, et d’être en forte interaction avec l’opérateur de transport. Traduction pour les industriels : une organisation plus agile mais surtout davantage de proximité avec les opérateurs régionaux/locaux.

Vers une digitalisation généralisée

Le développement de la maintenance prédictive est une tendance forte. Elle s’accroit avec les nouveaux matériels roulants dotés de capteurs et de systèmes embarqués, et va progressivement devenir prépondérante. L’objectif est d’avoir une maintenance au plus près de la limite de maintien en service, d’optimiser la durée de vie des équipements, tout en réduisant leurs temps d’arrêts.

Alstom a par exemple lancé HealthHub, un nouvel outil de maintenance prédictive capable de vérifier l'état de santé des trains, des infrastructures et des équipements de signalisation au moyen de solutions d'analyse de données innovantes, dans le but d’anticiper leur durée de vie.

Il reste cependant une complexité : articuler maintenance préventive basée sur le temps/km et maintenance prédictive, car on ne peut passer à court terme sur une maintenance 100% prédictive.

Par ailleurs, ces technologies demandent des investissements financiers conséquents et de nouvelles compétences qui peuvent constituer des barrières à l’entrée pour des industriels de taille modeste ou pour de nouveaux entrants. Une des solutions peut alors être d’acquérir des entreprises spécialisées dans ce domaine.

Un écosystème « de proximité »

Ce qui se dessine, ce n’est pas une opposition entre tous les acteurs du secteur. Mais plutôt un écosystème, avec une collaboration pour la collecte, l’analyse et l’exploitation de ces données.

Les solutions et technologies développées ne seront en effet pertinentes que si elles répondent aux besoins des opérateurs et si elles ont été développées avec eux. Le succès de la maintenance prédictive par exemple reposera sur la centralisation et le partage de la donnée entre les parties prenantes.

En définitive, au-delà du business en lui-même, l’ensemble de cet écosystème possède un objectif commun : démontrer vis-à-vis des régions (qui sont propriétaires du matériel roulant en France) et de l’usager final un niveau de performance qui n’affecte pas, voire améliore le plan de transport. Et la promesse de trains fiables et à l’heure…

1. Sources : McKinsey, RolandBerger, Unife, analyse CGI Business Consulting